直縫鋼管是怎么制作的
一、焊管成品：
圓管外徑： 111~165mm
方形鋼管： 50 50~125 125mm
矩形鋼管： 90 50~160 60~180 80mm
廢品鋼管壁厚： 2~6mm
二、 成型速度： 20~70 米 / 分鐘
三、 高頻感應器：
熱功率： 600KW
輸出頻率： 200~250KHz
電源：三相 380V 50Hz
冷卻：水冷
激勵電壓： 750~1500V
四、高頻激勵電路
利用電子管的放大作用，高頻激勵電路（又稱高頻振蕩電路）由安裝在高頻發生器內的大型電子管和振蕩槽路組成。電子管接通燈絲和陽極時，把陽極輸出信號正反饋到柵極，形成自激振蕩回路。激勵頻率的大小取決于振蕩槽路的電氣參數（電壓、電流、電容和電感）
伍、直縫鋼管高頻焊接工藝
5.1 焊縫間隙的控制
經多道軋輥滾壓，將帶鋼送入焊管機組。帶鋼逐漸卷起，形成有開口間隙的圓形管坯，調整擠壓輥的壓下量，使焊縫間隙控制在 1~3mm 并使焊口兩端齊平。如間隙過大，則造成鄰近效應減少，渦流熱量缺乏，焊縫晶間接合不良而產生未熔合或開裂。如間隙過小則造成鄰近效應增大，焊接熱量過大，造成焊縫燒損；或者焊縫經擠壓、滾壓后形成深坑，影響焊縫表面質量。
5.2 焊接溫度控制
根據公式（ 2 可知，焊接溫度主要受高頻渦流熱功率的影響。高頻渦流熱功率主要受電流頻率的影響，渦流熱功率與電流激勵頻率的平方成正比；而電流激勵頻率又受激勵電壓、電流和電容、電感的影響。激勵頻率公式為：
f=1/[2 π ( CL 1/2]... 1
電感 = 磁通量 / 電流 式中： f- 激勵頻率 ( Hz C- 激勵回路中的電容 ( F 電容 = 電量 / 電壓； L- 激勵回路中的電感。
激勵頻率與激勵回路中的電容、電感平方根成反比、或者與電壓、電流的平方根成正比，上式可知。只要改變回路中的電容、電感或電壓、電流即可改變激勵頻率的大小，從而達到控制焊接溫度的目的對于低碳鋼，焊接溫度控制在 1250~1460 ℃ ，可滿足管壁厚 3~5mm 焊透要求。另外，焊接溫度亦可通過調節焊接速度來實現。
被加熱的焊縫邊緣達不到焊接溫度，當輸入熱量不足時。金屬組織仍然堅持固態，形成未熔合或未焊透；當輸入熱時不足時，被加熱的焊縫邊緣超過焊接溫度，發生過燒或熔滴，使焊縫形成熔洞。
5.3 擠壓力的控制
擠壓輥的擠壓下，管坯的兩個邊緣加熱到焊接溫度后。形成共同的金屬晶粒互相滲透、結晶， 終形成牢固的焊縫。若擠壓力過小，形成共同晶體的數量就小，焊縫金屬強度下降，受力后會產生開裂；如果擠壓力過大，將會使熔融狀態的金屬被擠出焊縫，不但降低了焊縫強度，而且會產生大量的內外毛刺，甚至造成焊接搭縫等缺陷。
5.4 高頻感應圈位置的調控
有效加熱時間較長，高頻感應圈應盡量接近擠壓輥位置。若感應圈距擠壓輥較遠時。熱影響區較寬，焊縫強度下降；反之，焊縫邊緣加熱不足，擠壓后成型不良。
阻抗器的截面積通常應不小于鋼管內徑截面積的 70% 其作用是使感應圈、管坯焊縫邊緣與磁棒形成一個電磁感應回路， 5.5 阻抗器是一個或一組焊管專用磁棒。發生鄰近效應，渦流熱量集中在管坯焊縫邊緣附近，使管坯邊緣加熱到焊接溫度。阻抗器用一根鋼絲拖動在管坯內，其中心位置應相對固定在接近擠壓輥中心位置。開機時，由于管坯快速運動，阻抗器受管坯內壁的磨擦而損耗較大，需要經常更換。
需要清除。清除方法是機架上固定刀具， 5.6 焊縫經焊接和擠壓后會產生焊疤。靠焊管的快速運動，將焊疤刮平。焊管內部的毛刺一般不清除。
5.7 工藝舉例
簡述其工藝參數： 現以焊制φ 32 2mm 直縫焊管為例。
帶鋼規格： 2 98mm 帶寬按中徑展開加少量成型余量
輸入 勵磁電壓： 150V 勵磁電流： 1.5A 頻率： 50Hz
輸出 直流電壓： 11.5kV 直流電流： 4A 頻率： 120000Hz
焊接速度： 50 米 / 分鐘
參數調節：根據焊接線能量的變化及時調節輸出電壓和焊接速度。參數固定后一般不用調整。
6. 高頻焊管的技術要求與質量檢驗
焊管的公稱直徑為 6~150mm 公稱壁厚為 2.0~6.0mm 焊管的長度通常為 4~10 米，根據 GB3092 低壓流體輸送用焊接鋼管》規范的規定。可按定尺或倍尺長度出廠。鋼管外表質量應光滑，不允許有折疊、裂縫、分層、搭焊等缺陷存在鋼管外表允許有不超過壁厚負偏差的劃道、刮傷、焊縫錯位、燒傷和結疤等輕微缺陷存在允許焊縫處壁厚增厚和內縫焊筋存在
并要達到規范規定的要求。鋼管應能承受一定的內壓力，焊接鋼管應做機械性能試驗和壓扁試驗以及擴口試驗。必要時進行 2.5Mpa 壓力試驗，堅持一分鐘無滲漏。允許用渦流探傷的方法代替水壓試驗。渦流探傷按 GB7735 鋼管渦流探傷檢驗方法》規范執行。渦流探傷方法是將探頭固定在機架上，探傷與焊縫保持 3~5mm 距離，靠鋼管的快速運動對焊縫進行全面的掃查，探傷信號經渦流探傷儀的自動處置和自動分選，達到探傷的目的
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