高頻焊管生產中的產品質量與原材料、生產方法、工藝條件、設備狀況、及人員的技術素質有關。生產過程中產品出現的缺陷受上述各種因素的影響和制約。這種產品缺陷大體可分兩類：一類為產品缺陷，指生產產品本身所存在的不符合產品標準要求的缺陷，它雖不屬產品標準要求的項目，但也屬產品質量問題，其趨勢的發展必將導致成產品缺陷。所以說，這種缺陷也是生產過種中不允許存在的。

本文重點敘述高頻直縫焊管產品缺陷的判斷及消除方法。產品缺的分類，是根據缺陷產生的部位來劃分的。
2 表面缺陷
2.1 刮傷
（1）特征
一般呈軸線方向的直線道劃傷，深度超過壁厚負偏差的為廢品缺陷，在焊縫兩這有連續的指甲形刮傷，超壁厚負偏差者，為廢品缺陷。
（2）產生原因
1）導衛板、套筒安裝不合理造成刮傷、一般呈直線形；
2）軋輥磨損嚴重，形成大棱角，造成指甲形刮傷。
（3）防止辦法
1）正確安裝導衛板、套筒；
2）軋輥磨損要及時更換；
3）靈活準確地調整平立輥，這樣可避免產生刮傷。
2.2 壓傷
（1）特征
1）沿長度方向周期性壓傷；
2）非周期性的局部壓傷；
3）沿長度方向的貫通性壓傷。
壓傷深度超過壁厚負偏差的，為廢品缺隱。
（2）產生原因
1）輥子破裂，產生周期性壓傷；
2）輥子調整不當，中心錯位，產生貫性壓傷；
3）毛刺被帶進定徑輥中，易造成管面局部壓傷；
4）軋輥輥面粘有結物，造成周期性壓傷。
（3）防止方法
1）軋輥破裂要及時更換；
2）正確調整軋輥，使之不錯位、不偏心；
3）處理事故時，注意焊渣、焊瘤粘到輥面上；
4）正確使用毛刺打斷輥，嚴禁毛刺帶進冷卻水套中。
2.3 矯傷
（1）特征
在矯直機上產生的螺旋形壓傷，手感明顯，超過壁厚負偏差，為廢品缺陷。
（2）產生原因
1）矯直輥調整不當，角度不合適，壓力過大；
2）矯直輥嚴重磨損。
（3）防止辦法
1）正確調整矯進機的矯直輥角和壓力；
2）正確使用轎直輥，如磨損嚴重應及時更換。
2.4 麻面
（1）特征
管子表面有成片面點狀細小凹坑，直徑為1mm左右。
（2）產生原因
1）帶鋼表面銹蝕嚴重；
2）帶鋼表面為紅斑、氧化鐵皮過厚、輥子把氧化鐵皮壓入帶鋼表面；
3）軋輥表面磨損破裂。
（3）防止辦法
1）經常檢查帶鋼表面質量，如有銹蝕及紅斑應控制使用；
2）軋輥表面有損傷，應及時更換。
2.5 翹皮
（1）特征
管子表面有局部與金屬基體分離的翹皮、成塊、不連續、剝落不掉。
（2）產生原因
一般帶鋼有夾層、翹皮等缺陷，經成型后在管面上形成翹皮。
（3）防止辦法
經常注意檢查帶鋼表面質量，有分層、翹皮的帶鋼禁止投用。
3 幾何尺寸
3.1 外徑超差
（1）特征
管子外圓尺寸超過標準規定的正、負偏差，一般分周期性或非周期性。
（2）產生原因
1）定徑機輥縫沒有調整好，會產生在整根管子某一方向上的超差；
2）坯料寬度超差，經焊合后進入定徑機，無法固定產生外徑超差；
3）成型不良，造成某方向塌陷，經定徑機無法移挽回造成外徑超差
4）壓輪擠壓力過大，使管子出壓輪后超負偏差，定徑機周期性超差；
5）軋輥孔型與軸型不同心，或軋輥內孔大，造成外徑周期性超差；
6）輥軸彎曲會造成周期性外徑超差；
7）多道次軋輥不同心或輥軸彎曲造成的非周期性的外徑超差；
（3）防止辦法
1）正確調整軋機各架輥縫及中心線，使管坯在成型部分合理成型，在成型過程中不出軋，管縫不扭轉；
2）注意觀察帶鋼寬度的突然變化，如有變化應及時調整壓輪壓力及定徑機輥縫；
3）正確制定軋輥的加工工藝，保證軋輥孔型與軸線的同心度，軋輥內孔嚴格要求加工，不合格的軋輥不準使用；
4）經常檢查平立輥軸是否有彎曲，如有應及時更換
3.2 壁厚超差
（1）特征
鋼管壁厚超出標準規定的允許偏差；
（2）產生原因
1）帶鋼厚度超差；
2）成型1－5道平輥輥縫過小，產生冷軋現象，造成壁厚超差。
（3）防止辦法
1）經常檢查坯料厚度是否超差，如有超差，禁止使用；
2）合理調整成型機輥縫，輥縫一般取帶鋼標準厚度的+0.1-0.3mm。
4 彎曲
（1）特征
鋼管沿長度方向上不直，彎曲度超過標準允許值的，為廢品缺陷。
（2）產生原因
1）定徑機中心線錯位；
2）管縫扭轉嚴重；
3）冷卻不足；
4）飛鋸與管了前進速度不同步，阻力大；
5）八輥矯直頭沒調好，設備損壞；
6）矯直機調整不當
（3）防止辦法
1）正確調整成型、定徑機各道軋輥縫及中心線，保證鋼管在成型、定徑過程中受力均勻，管縫不扭轉；
2）做到焊接后的充分冷卻；
3）正確調整飛鋸的助推氣缸，減少鋼管飛鋸起動阻力；
4）正確使用入輥轎直頭，保證八只輥子轉動靈活，受力合理；
5）正確調整矯直機的壓力和矯直輥角度。
5 管端缺陷
5.1 毛刺高度民主
（1）特征
管端內外毛刺高于0.5mm。
（2）產生原因
1）平頭刀具不鋒利；
2）平頭速度選擇不合理
（3）防止辦法
1）正確磨修刀具，刀具磨損后要及時更換；
2）合理選擇切頭車速；
3）飛鋸鋸片磨損要及時更換，給良好的平頭創造有利條件
5.2 斜面
（1）特征
管端平面與管軸線不垂直。
（2）產生原因
1）平頭、切管時卡爪與刀具不垂暮之年直；
2）飛鋸鋸片磨損，形成管端大斜面，平頭機切削不干凈。
（3）防止辦法
1）注意平頭，切管機的正確安裝；
2）飛鋸片磨損后要及時更換。如有大斜面的管子，一定要切頭后再平頭。
6 工藝缺陷
6.1 無內毛刺
（1）特征
焊縫隙處無內毛刺，外毛刺一般較好，試水時不漏水，但作冷彎、壓扁試驗時，焊縫多數會開裂。
（2）產生原因
1）帶鋼偏小，造成壓力不足，溫度偏低無內毛刺擠出；
2）管坯兩邊緣成V形對接，造成無內毛刺；
3）調整不當，軸承損壞，壓輪壓力小，造成無內毛刺。
（3）防止辦法
1）經常檢查帶鋼寬度，超負偏差的帶鋼不準投用，如使用下偏差帶鋼生產時，要及時調整壓輪壓力；
2）經常注意檢查壓輪軸承是否損壞，如有損壞，應及時更換，確保壓輪壓力；
3）正確調整成形部分，使帶鋼邊緣獲得理想的變形，保證管坯邊緣在壓輪處呈平行對接。
6.2 桃子尖
（1）特征
焊縫處無內毛刺，且向管壁內凹，形成桃子尖形狀，試水壓時不漏水，但作冷彎、壓扁試驗時，焊縫多處會開裂。
（2）產生原因
邊緣在成型部分沒有達到理想的變型量，邊緣呈V型對接，一般產生于軋輥磨損嚴重或輥縫過大
（3）防止辦法
1）軋輥磨損要及時更換，特別是二、三、六、七道平輥，對邊緣起主要作用的軋輥要定期更換；
2）合理調整輥縫，保證在成型部分獲得理想的成型管坯，使管坯丙邊緣在壓輪處呈平直對接。
6.3 內毛刺單邊
（1）特征
焊縫內毛刺為一邊擠出的，試水壓時不漏水，但冷彎、壓扁試驗中有時會開裂。
（2）產生原因
接觸焊中兩個焊接電極與管坯兩邊接觸位置不對稱，靠近邊緣的溫度高，遠離邊緣的溫度低，壓合后內毛刺產生于高溫度邊緣。
（3）防止辦法
合理調整管縫及電極位置，使兩只電極與管坯兩邊緣對稱接觸，且盡量靠近邊緣。
6.4 過燒
（1）特征
焊縫外表面有小凹坑，焊接時火花大量噴濺，顯微組織觀察有小孔洞，試水壓時不漏水，冷彎、壓扁試驗時多數不會開裂，但影響使用強度與壽命。
（2）產生原因
1）溫度過高，而焊速慢；
2）開口角過小。
（3）防止辦法
1）輸出熱量要適當，與焊接速度匹配要合理。
2）開口角要合適，適當地調整磁芯棒及電極位置，以使獲得合理的焊接溫度，避免大量火花噴濺。